α = Gewichtungsfaktor
Vi = Der tatsächliche Verbrauch oder Bedarf an Zucker im letzten Monat
Berechnung der Vorhersage für den nächsten Monat:
200 Kilo + 0,2 · (240 Kilo − 200 Kilo) = 208 Kilo
Würde der tatsächliche Verbrauch nun 223 Kilo für den nächsten Monat betragen, so führt die Berechnung der Vorhersage für den übernächsten Monat zu diesem Ergebnis:
208 Kilo + 0,2 · (223 Kilo − 208 Kilo) = 211 Kilo
Das heißt, für den übernächsten Monat wird nun ein Bedarf von 211 Kilo Zucker vorhergesagt.
Eine häufig in den Unternehmen verwendete statistische Technik zur Vorhersage des künftigen Bedarfs ist zum Beispiel die exponentielle Glättung erster Ordnung. Sie beruht auf der Fortschreibung der durchschnittlichen Werte im Zeitablauf. Dabei werden aber nicht nur die Mittelwerte vergangener Perioden fortgeschrieben, sondern durch einen besonderen Gewichtungsfaktor wird versucht, jüngste Entwicklungen innerhalb der betrachteten Perioden einzubeziehen. Je größer der Gewichtungsfaktor ist, desto stärker werden aktuelle Ereignisse in der Berechnung berücksichtigt.
Die Strukturstückliste gibt einen Überblick über sämtliche Produktbestandteile und Fertigungsstufen. Das Endprodukt (E) bestehe zum Beispiel aus:
verschiedenen Bauelementen (X und Y)
Einzelteilen (T1, T2, T3 und T4), die in die Bauelemente sowie in das Endprodukt eingearbeitet werden.
Das Produkt wird in drei Fertigungsstufen erstellt. Es ergibt sich daraus folgende Strukturstückliste:
Strukturstückliste
| F-Stufe 1 (Y) | F-Stufe 2 (X) | F-Stufe 3 (E) | Bedarfsmenge |
|---|---|---|---|
| T1 | 8 | ||
| T2 | 10 | ||
| Y | 4 | ||
| T3 | 6 | ||
| X | 5 | ||
| T4 | 2 |
Die Stufen haben folgende Bedeutung:
F-Stufe 1: Das Element Y wird aus den Einzelteilen T1 und T2 erstellt.
F-Stufe 2: Das Element X wird aus Y und T3 erstellt.
F-Stufe 3: Das Endprodukt E wird aus X und T4 erstellt.
Aus der Tabelle lässt sich entnehmen, dass das Endprodukt E in der dritten Fertigungsstufe aus fünf Stück vom Bauelement X und aus zwei Stück von Einzelteil T4 zusammengebaut ist. In der zweiten Fertigungsstufe werden zur Erstellung eines Bauelements X vier Stück vom Bauelement Y und sechs Stück vom Teil T3 eingesetzt. In der ersten Fertigungsstufe werden Erstellung eines Bauelements Y acht Stücke vom Teil T1 und zehn Stück vom Teil T2 benötigt. Um ein Bauelement X auf der zweiten Stufe zu erstellen, werden somit von T1 4(8)=32 und von T2 4(10)=40 sowie von T3 insgesamt 6 Stück benötigt. Um ein Endprodukt E zu erzeugen, sind demnach insgesamt 5(32) = 160 Stück von Teil T1, 5(40) = 200 Stück von Teil T2, 5(6) = 30 Stück von Teil T3 sowie 2 Stück von Teil T4 erforderlich. Beträgt der Primärbedarf 10 Stück, dann ergibt sich folgender Bedarf für die Einzelteile und Bauelemente:
T1: 10·160 = 1.600; T2: 10·200 = 2.000; T3: 10·30 = 300 Stück; T4: 10·2 = 20 Stück Y: 5(4)(10) = 200 Elemente; X: 5(10) = 50 Elemente
Die Vorhersage des zukünftigen Materialbedarfs (siehe den grauen Kasten »Erfahrungswertbestimmte Materialbedarfsvorhersage«) kann mehr oder weniger von den tatsächlichen Werten abweichen. Die Stärke dieser Abweichung kann Ihnen Anhaltspunkte über den erforderlichen Sicherheitsvorrat für die benötigten Materialien geben. Sollte jedoch der Entwicklung des Bedarfs ein bestimmter in eine Richtung weisender Trend zugrunde liegen, dann würden die Prognosen jedoch immer etwas zu niedrig ausfallen.
Dem Vorteil der genaueren Berechnung im Falle der fertigungsorientierten gegenüber der erfahrungswertbestimmten Bedarfsermittlung steht jedoch der Nachteil des hohen Vorbereitungs- und Rechenaufwandes gegenüber. Die erfahrungswertbestimmten Verfahren bieten sich daher eher für die Bedarfsermittlung von C-Materialien und die fertigungsorientierten Verfahren für die Bedarfsermittlung der A-Materialien an (siehe den Abschnitt »Was gebraucht wird: Die Materialanalyse« weiter vorn in diesem Kapitel).
Die Beschaffung optimieren
In den meisten Unternehmen nehmen die Materialkosten, neben den Personalkosten, bezogen auf die Gesamtkosten den weitaus größten Kostenanteil ein. Mit der Entwicklung zum verstärkten Outsourcing (mehr dazu im grauen Kasten »Raus damit! – Outsourcing«) ist zu erwarten, dass die Bedeutung der Materialbeschaffung und der Beschaffungskosten für die Unternehmen künftig zunehmen werden.
Lagerbestandsformen
Ein wichtiges Ziel bei der Beschaffungsoptimierung ist, den Lagerbestand und die Beschaffung von Material kostenoptimal zu gestalten. Hierzu ist es zunächst erforderlich, dass der Bestand mengen- und wertmäßig erfasst wird, zum Beispiel im Zuge der jährlichen Inventur (das heißt bei der Bestandsaufnahme aller Vermögenswerte eines Unternehmens). Zu unterscheiden sind dabei die folgenden Bestandsformen:
Lagerbestand: Materialbestand, wie er zum Beispiel durch eine Inventur festgestellt wird
Verfügbarer Bestand: Bestand, über den derzeit frei verfügt werden kann, das heißt der Lagerbestand, zuzüglich schon getätigter Bestellungen und abzüglich schon angekündigter Materialreservierungen für bestimmte Verwendungen
Sicherheitsbestand: Die sogenannte eiserne Reserve, das heißt die Materialmenge, die als Sicherheit mindestens immer zur Verfügung stehen und auf Lager sein sollte
Meldebestand (auch Bestellpunkt genannt): Materialmenge im Lager, bei der eine Bestellung ausgelöst wird
Maximalbestand: