3.1.4 Línea de producción
En este sistema, se lleva a cabo la manufactura de productos que se transforman a través de procesos secuenciales (línea de procesos) y también de aquellos que resultan de la unión de piezas y partes (línea de ensamble). Los volúmenes de producción son altos y los productos son estandarizados.
El sistema puede estar dedicado a un solo tipo de producto, con lo cual prácticamente no se modifica. Por esta razón, se lo conoce también como enfocado al producto. Cada unidad de producto es elaborada con un método idéntico, por lo que la maquinaria y el equipo se colocan en línea. Para atender los altos volúmenes requeridos, se necesita la automatización de los procesos.
Este sistema se caracteriza por la existencia de un buen número de inventarios, tanto de materia prima como de productos terminados. El planeamiento y control de la producción se basa, en gran medida, en la capacidad instalada de la planta y en el flujo de materiales, según la estación donde se presente el cuello de botella.
Se emplea una línea de producción para aquellos productos que se elaboran en masa o volumen y, finalmente, son acondicionados en una línea, como en el caso de las bebidas gaseosas. Cuando el producto se elabora mediante la unión de partes y piezas, como ocurre con los automóviles, refrigeradoras, computadoras, a este sistema se le conoce como línea de ensamble.
3.1.5 Sistema continuo
Las plantas se instalan bajo este sistema para producir un solo producto con alta demanda. En estos casos, el producto está estandarizado con especificaciones normalizadas; por lo general, son productos no diferenciados, como insumos industriales o productos intermedios.
En este sistema, los productos tienden a seguir una trayectoria directa, pasando por un flujo de operación no afectado por interrupciones. Por ello, los equipos se organizan combinando las operaciones con el transporte, de tal modo que los materiales se procesan mientras se mueven. Esto hace que la flexibilidad para cambiar de productos o mezclar productos sea muy limitada o nula.
Los procesos continuos tienden a ser más automatizados y a elaborar productos más estandarizados. Se emplean en las llamadas industrias de proceso, como la industria química, de papel, de la cerveza, del acero, de la electricidad, entre otras. Con la finalidad de optimizar los costos, operan a su máxima capacidad (24 horas, 7 días a la semana, 365 días al año), minimizando los inventarios y los costos de distribución.
3.2 Diseño del proceso productivo
El diseño del proceso productivo parte del conocimiento del valor del producto, a fin de lograr un proceso lean que no genere desperdicios, como plantea Taiichi Ohno a través de cinco principios, que pueden explicarse de la siguiente forma:
• Definir el valor del producto
• Identificar las actividades del flujo de valor
• Lograr crear un flujo integrado sin interrupciones
• Desarrollar productos por orden del cliente
• Perfeccionar permanentemente el proceso
La empresa debe asegurarse de que exista una comunicación adecuada entre las diferentes áreas de trabajo, enfocándose particularmente en la cadena de valor que le permitirá responder a las necesidades del cliente.
Después del diseño del producto y de sus especificaciones técnicas, se presenta el proceso que se va a seguir de acuerdo con la tecnología seleccionada. Al diseñar el proceso, se debe responder las siguientes preguntas: ¿qué trabajo se hace?, ¿quién trabaja?, ¿la actividad agrega valor al material?, ¿cuáles son los insumos y resultados de cada paso?, ¿cómo se pueden eliminar o simplificar las actividades?, y ¿cómo se puede mejorar aún más el proceso?
El proceso es el conjunto de actividades ordenadas en forma sistemática y cronológica para generar un resultado (bien o servicio). Este resultado es la salida de un producto que se entregará al cliente, interno o externo, quien le dará mayor valor, pues satisfará sus necesidades.
Un proceso queda descrito mediante sus factores básicos:
• Mano de obra. Es el personal responsable, capacitado, entrenado, con habilidades para realizar la tarea.
• Materiales. Son la materia prima y los insumos para ser procesados o transformados de acuerdo con el diseño del producto, considerando las especificaciones técnicas.
• Maquinaria y equipo. Corresponden a las máquinas y herramientas que se emplean para efectuar el trabajo, facilitan las tareas del operario y aumentan la capacidad de la planta.
• Método. Es la forma en que se llevan a cabo las tareas. Las variaciones que ocurren en las salidas del proceso dependerán de si el método definido es la mejor manera de realizar el trabajo, por lo que luego podrá ser revisado para plantear las mejoras.
• Ambiente de trabajo. Se refiere a las condiciones del local donde se va a llevar a cabo el trabajo. Involucra aspectos ergonómicos, ventilación, ruido e iluminación. Es un factor muy importante por su incidencia en la calidad y productividad del proceso.
Cuando se diseña el proceso, se debe definir el flujo de materiales y el flujo de información requeridos para controlar el proceso. Este queda definido también por los tiempos de operación de cada actividad, así como los tiempos de espera y transporte que se generarán entre actividades. Este diseño va a determinar más adelante los requerimientos de puntos de espera, sistemas de acarreo y zonas de almacenamiento necesarios para equilibrar la cadena de valor.
Se dispone de diferentes herramientas para la descripción de los procesos, en función del objetivo que se busque o del nivel de detalle que se requiera. En los casos 1.1, 1.2 y 1.3, se describen los procesos de tres empresas diferentes.
• Caso 1.1 Empresa Perú LNG. Planta Melchorita
Esta empresa se constituyó en el año 2003, con la finalidad de construir y poner en operación una planta de gas natural licuado. Este es uno de los proyectos más importantes del país y está conformado por la planta de gas natural, el terminal marítimo para el embarque del gas y el gaseoducto que parte de la zona de los Andes de Ayacucho.
El proceso de licuefacción es un sistema continuo que cuenta con las siguientes unidades: recepción del gas de alimentación, separación de líquidos, medición del gas y reducción de presión, remoción de dióxido de carbono y agua del gas de alimentación, unidades de deshidratación de gas y absorción de metales, instalaciones de refrigeración donde se produce la licuefacción, para pasar finalmente al almacenamiento de LNG y refrigerantes (véase la figura 1.6).
• Caso 1.2 Empresa Fábrica de Cubiertos S. A. (Facusa)
Fue fundada el 16 de abril de 1966 e inició sus operaciones como una empresa familiar. Actualmente, es la única fábrica productora de cubiertos en el Perú y su experiencia de más de cincuenta años, unida a una permanente mejora e innovación tecnológica de sus procesos y productos, dotan a Facusa de una altísima capacidad y calidad de producción, tal como lo evidencia la presencia de sus productos en el Perú, Colombia, Venezuela, Bolivia y Ecuador.
Esta empresa ha aplicado en cada una de sus plantas los principios del Sistema de Producción Toyota (TPS). La planta de producción de mangos de madera ha establecido una línea de producción donde la madera ingresa y paso a paso se transforma en un mango, listo para ser llevado a la operación de ensamble con la hoja de metal (véase la figura 1.7). Se puede observar