Чтобы разгадать эту загадку, лишняя труба была вывезена на заводской склад, и была проведена инвентаризация незавершенного производства. А в процессе «отделения зерен от плевел» определено то, что можно исправить, а что – нет. Исправили ту продукцию, которая была нужна клиентам, а остальное – отправили в металлолом. Пришлось даже специально принять газорезчика, чтобы резать этот брак на части. После такой чистки уровень металла в цехе стал нормальным: по заготовке, незавершенному производству – не более одного-двух дней запаса (Рисунок 2.9).
Рисунок 2.9. Динамика запасов незавершенного производства и полуфабрикатов*
*за 100% приняты запасы незавершенного производства и полуфабрикатов на основной производственной площадке на конец 1-го полугодия 2007 года
Для того чтобы в будущем не сталкиваться с такой ситуацией, была проведена стандартизация. Определены и ограничены места для хранения каждого вида запасов — трубы, незавершенного производства для термообработки и металлолома, размечен склад, почти как стоянка для автомобилей, все подписано. Кроме этого, были установлены адекватные нормативы запасов, их количество регулярно проверялось на ежемесячной инвентаризации. То есть для сокращения запасов в цехе мы не устанавливали постепенные цели по их снижению, а определили адекватный расчетный норматив, а с отклонениями от него и с их причинами быстро разобрались.
Следующий этап 5S после проведения сортировки и рационального расположения – чистка, уборка, или санитария. На предприятиях, где уже начинали внедрять систему, от рабочих, да и от руководителей можно услышать высказывания – дескать, знаем мы ваш 5S – чистоту наводить и оборудование красить… Как мы с вами знаем, это всего лишь один из пяти шагов.
На эту тему есть известный анекдот, про директора ресторана и пианиста. После того как пианисту показали рояль, он сказал: «Сначала приведите в порядок рояль, а потом я приду к вам играть». Через месяц его пригласили, он попробовал рояль и возмутился: «Вы что, издеваетесь, ничего ведь не изменилось!» На что ему директор ресторана ответил: «Как? Разве вы не видите, что мы его покрасили?!»
Для поддержания достижений в области 5S рекомендуется разработать стандарт приема-передачи смены и предусмотреть специальное место для бесхозных предметов. Отдельных слов заслуживает проведение ежедневной очистки оборудования. Очистка – это, на самом деле, проверка оборудования. Во время этого процесса можно обнаружить утечки, вибрацию, отсутствие крепежных болтов и оголенную проводку.
Стоит также принять во внимание, что от того, в каких помещениях и в каких условиях будут работать люди, зависит их настрой, поэтому в цехе должно быть приятно находиться.
Подготовка к 5S. Перед непосредственным внедрением 5S необходимо предварительно провести обучение,