Темой моей работы там были исследования в области температуры пароперегревателя второй ступени, то есть на выходе пара из котла перед подачей его в турбину. На данном головном образце были существенно подняты давление и температура перегрева пара, а сталь пароперегревателя была оставлена перлитного класса, правда, с улучшенными характеристиками за счёт добавок хрома и молибдена. Проблема стояла очень остро, так как первые пароперегреватели из стали аустенитного класса показали ряд технических проблем (охрупчивание), были дороги и ненадёжны. Поэтому проведение испытаний стали перлитного класса в промышленных условиях и в области её работы, близкой к предельно допустимой, были очень важны. Нас интересовали реальные температуры металла перегревателя в процесе эксплуатации.
Вместе с ещё одним инженером мы разработали специальную капсулу в виде куска трубы, в который монтировались термопары: одна на поверхности трубы, а другая в середине стенки. Капсулы были изготовлены в механической мастерской ОРГРЭС и вваривались на месте монтажниками вместо вырезанных труб пароперегревателя. Мы размещали их по всему периметру перегревателя, так как опасались неравномерности распределения парового потока. Неравномерность потока пара могла привести к ухудшению условий охлаждения стенок металла труб перегревателя и, как следствие, к его местному перегреву. Кроме того, мы также опасались неравномерсти газового потока в топке котла.
Первые наши вставки оказались не очень надёжными, термопары быстро перегорали в газовом потоке, мы усовершенствовали их защиту и снова переваривали их установку в трубы пароперегревателя. Монтажники ворчали, но переваривали. Термопары выводились за пределы обшивки котла и присоединялись к регистраторам-самописцам, которые на круглых рулонах бумаги вели непрерывную запись показаний термопар. Эти самописцы в те времена были довольно тяжёлые и объёмные приборы, и их приходилось тащить на себе на поезде из Москвы до Ачинска пять-шесть суток, так как они были чувствительны к ударам, и мы не могли сдавать их в багаж.
Группа котельного цеха ОРГРЭС также работала на объекте. Туда были направлены лучшие инженерные силы цеха, в том числе два кандидата наук. Их главная задача заключалась в отработке пусковых и переходных режимов на различные нагрузки котла. Это было важно, потому что основной эксплуатационный персонал не обладал опытом работы на прямоточных котлах такой мощности, пуск которых значительно отличался от пуска барабанных котлов. Кроме того, пусковая система энергоблока требовала, чтобы набор нагрузки энергоблока осуществлялся именно при помощи набора нагрузки котла, в противном случае возникали большие потери энергии и снижение КПД станции.