Las unidades de empaque son aquellas cuya manipulación se realiza en puntos de almacenamiento que no corresponden al punto de venta final, es decir almacenes de los fabricantes, distribuidores y minoristas. Se utilizan dos tipos de estándares: los EAN 14 y los EAN 128.
Código EAN 14
Los códigos EAN 14 se forman en base al código EAN 13, tomando de estos últimos el código de país, empresa y producto. Adicionalmente se incorpora el concepto de la variable logística.
La variable logística se sitúa a la izquierda del código EAN 13 de la unidad de consumo, el cual indica el nivel de agrupamiento de las unidades de consumo dentro de la unidad de empaque.
La variable logística consta de un dígito y puede tomar cualquier valor entre 1 y 9. Por ejemplo, si la variable logística toma el valor de 1, esto puede significar «caja conteniendo 24 unidades de consumo». Si toma el valor de 3, puede significar más bien «caja conteniendo 48 unidades de consumo». El significado de cada valor de la variable logística debe ser definido por el productor o creador del producto, así como es su responsabilidad comunicar a sus clientes o posibles usuarios el valor de cada variable. Si el valor de la variable logística es cero, entonces el código EAN 14 se convierte en un código EAN 13. No debe usarse este valor.
Finalmente, se recalcula el valor del digito de verificación siguiendo las reglas señaladas en el EAN 13.
Estos códigos son muy usados en las cajas o empaques que agrupan varias unidades de consumo.
Código EAN 128
Este tipo de códigos contienen información sobre el producto, tales como fecha de vencimiento, fecha de producción, país de procedencia, entre otros. Tienen un tamaño variable que depende de la cantidad de información que contienen. Su nombre se debe a que tienen la capacidad de contener cualquiera de los 128 caracteres ASCII.
Este código utiliza el concepto de identificadores de aplicación, que indica la información contenida en el código. Por ejemplo, en el código (01) 1 775 1234 12345 3 (11) 970521 el identificador (01) indica que a continuación se muestra un código EAN 14. Del otro lado, el identificador (11) indica que a continuación se muestra la fecha de fabricación del producto.
Este tipo de códigos es muy utilizado en los pallets de productos.
Ventajas de la utilización de los códigos estándar
Permite una precisa y rápida identificación de los productos almacenados y facilita la labor del control de stocks ya sean estos inventarios masivos o cíclicos.
Cuando los productos son trasladados entre los distintos almacenes de la cadena de suministro, sean estos almacenes de los fabricantes, distribuidores o minoristas, surge la necesidad de utilizar un código común. Si no existiera un código estándar que pudiese ser leído en toda la cadena de distribución, cada empresa debería etiquetar bajos sus normas los productos que comercializa. Un código estándar evita este trabajo.
En el canal de distribución existen flujos de información, desde el fabricante hasta el consumidor final, en ambos sentidos. Dicho flujo debe contener, entre otros datos, la identificación del producto distribuido. Una identificación estándar y precisa de los productos, sin lugar a error, permite un rápido entendimiento entre todas las empresas componentes del canal de distribución.
En los minoristas o detallistas permite una atención más rápida en los puntos de caja, mejorando su nivel de servicio al cliente.
El flujo de la información en toda la cadena de distribución es más rápido y preciso, se controla mejor la oferta de productos y el impacto de las promociones, con lo cual se ajusta mejor la oferta a las necesidades del cliente y se reducen los stocks en toda la cadena de distribución.
3.5.3.3. Sistemas RFID / EPC
Los sistemas de identificación por medio de RFID (Radio Frecuency Identification, por sus siglas en inglés) tiene sus orígenes como concepto en la segunda guerra mundial cuando la fuerza aérea británica y americana diseñaron un dispositivo denominado transponder que producía una respuesta cuando era localizado desde tierra por un radar. De esta manera, las fuerzas aliadas sabían en todo momento qué aeronaves eran «amigas» o «enemigas».
En la actualidad el concepto sigue siendo el mismo. Lo que hoy se llama tag o etiqueta corresponde al transponder de la segunda guerra mundial y el equipo de RFID hace las veces de radar para ubicar el tag y de lector de la información contenida en dicho tag.
El sistema funciona de la siguiente manera:
Los productos con las etiquetas tag debidamente adheridos a cada uno de ellos pasan a través de equipos RFID estratégicamente ubicados en las instalaciones, sean estas de producción, de almacenamiento o de distribución. Las antenas del equipo RFID activan cada uno de los tag recogiendo la información contenida en cada uno de ellos.
Al igual que los códigos EAN, los códigos EPC (Electronic Product Code por sus siglas en inglés) se han desarrollado para identificar inequívocamente cada producto, además al ser estándares globales que pueden ser leídos por cualquier empresa que participe en la comercialización y distribución del producto.
Entre las principales ventajas de los sistemas RFID/EPC sobre los códigos de barra podemos contar las siguientes:
Permiten agregar o borrar información en los tag a medida que el producto avanza desde los procesos productivos hasta llegar al cliente final.
Los códigos de barra deben ser expuestos al haz de luz para ser leídos, mientras que las ondas de radio usadas por los equipos de RFID no requieren esta exposición y pueden localizar al tag incluso a través de diversos materiales como el cartón corrugado, plástico, metal, entre otros.
Incrementan la productividad de la mano de obra al no ser necesario exponer cada producto al haz de luz como lo requiere el código de barra.
La principal desventaja del sistema RFID/EPC se encuentra en el alto costo de las etiquetas y de los equipos de RFID, lo cual de alguna manera ha frenado su utilización masiva.
Las más conocidas aplicaciones de los sistemas RFID/EPC se encuentran en el sector alimenticio y farmacéutico, pues su uso permite conocer en todo momento si el producto ha sido tratado o conservado dentro de las condiciones de calor o frío que requiere su adecuada preservación. Además, dicha información se almacena en el tag, con lo cual está disponible en todo momento.
Hostalot (2008, pp. 30-33) nos cuenta un caso interesante. Una empresa italiana líder en la fabricación de textiles, Griva, que produce más de 300 000 bobinas de tela al año y distribuye 20 000 metros de tejido al día, implementó con éxito el sistema RFID/EPC en sus procesos productivos, debido a que el sistema de códigos de barra con el que trabajaban en ese momento no resistía los múltiples tratamientos por los que atravesaba el tejido: exposición a altas temperaturas, agua, humedad, uso de sustancias químicas potentes, etc., que deterioraban rápidamente la etiqueta de código de barras.
La solución RFID consistió en encapsular el tag en policarbonato para protegerlo de los procesos de producción a los que estaba expuesto. Dicho tag es adherido a cada bobina de tela; adicionalmente, en cada entrada y salida de cada etapa del proceso productivo se colocaron equipos de RFID para controlar el flujo de productos en todo momento y asegurar que todo funcione según lo planificado. Luego de terminado el proceso productivo, se forra la bobina con plástico y el sistema determina si esta se debe almacenar o cargar a un camión directamente para ser entregada al cliente.
Entre los principales beneficios que encontró la empresa Griva, continúa Hostalot, se encuentran los siguientes:
Cero errores en el envío de materiales a los clientes.
Incremento en la productividad reduciendo los trabajos manuales. Se ha pasado de enviar 400 bobinas en diez horas con dos trabajadores a 600 bobinas en ocho horas con dos trabajadores.
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