Máquina semiautomática
Definición
Regleta Base que sujeta las gomas rígidas de serigrafía a un soporte sólido y ergonómico para su uso en la pantalla de serigrafía, permite fijar la goma para realizar la transferencia de tinta en la pantalla.
Racleta Espátula formada por una tira de goma insertada en madera o en un dispositivo de metal o plástico que la asegure, cuya función es arrastrar y presionar la tinta a través de la pantalla.
Máquinas de elevación vertical plana
En estas la pantalla se eleva verticalmente desde la base de la impresión en posición horizontal a lo largo del ciclo de impresión, consiguiendo así una impresión más rápida y eficaz.
Máquina de elevación vertical plana
Máquinas cilíndricas
Estas están compuestas por un tambor vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro. La pantalla se mueve mientras que la regleta y la racleta permanecen fijas. El cilindro situado bajo la pantalla va rotando mientras que la pantalla se va moviendo a lo largo del ciclo de impresión, donde la racleta fuerza el paso de la tinta.
Estas máquinas suelen ser totalmente automáticas, ya que todo el ciclo de impresión es automático, incluso el cambio de pantallas, aunque normalmente dicho cambio es manual.
Máquina cilíndrica
Máquinas de impresión de objetos cilíndricos
En estas, un rodillo sujeta el objeto cilíndrico a imprimir, el cual está sujetado por la parte inferior con unas sujeciones de rodillo.
El principio de acción es que la pantalla se va deslizando por el objeto que se desea imprimir y este va rodando, donde la racleta situada en el interior de la pantalla fuerza el paso de la tinta.
Estas máquinas se fabrican en una gran variedad de tamaños y formatos, para ajustarse lo mejor posible a los soportes del objeto a imprimir.
Máquina de impresión de objetos cilíndricos
Máquinas de pantallas rotatorias
En estas máquinas las pantallas son cilíndricas y están fabricadas de un metal ligero que les confiere resistencia y rigidez.
La racleta se sitúa en el interior de la pantalla y está hueca, permitiendo así que la tinta pase directamente a través de la pantalla. Ahora es la pantalla estacionaria la que rota y se fuerza al objeto a imprimir a pasar a través de la abertura, siendo el principal factor de control el ajuste de la racleta sobre la pantalla.
Máquina de pantallas rotatorias
Máquinas tipo carrusel
Su principio de funcionamiento es una base de impresión múltiple que rota sobre un pivote central, donde encima de cada plancha hay un cabezal de impresión que también rota.
Se coloca el objeto a imprimir sobre la primera plancha plana, realizando la primera impresión (primer color), se gira la plancha pasando por la segunda pantalla imprimiendo el segundo color y así sucesivamente hasta completar el ciclo de impresión, pasando por tantas mesas de impresión como colores sean necesarios. Entre las planchas se sitúan unidades de secado y refrigeración para conseguir una buena impresión. Estas máquinas se usan mucho para la impresión de prendas textiles.
Máquina tipo carrusel
4.3. Proceso de impresión
El proceso de impresión depende fundamentalmente del sistema de pantalla usado, pero en todos los procesos se ha de aplicar la mezcla uniformemente para conseguir una buena calidad de impresión, donde el tejido de la pantalla debe estar encerrado en la emulsión, aunque la parte más gruesa del recubrimiento se sitúa del lado de la impresión. Se emulsiona la pantalla una o dos veces por el lado de la impresión y posteriormente, de forma inmediata, de dos a cuatro veces por el lado de la racleta, llevándolo a secado a continuación. El espesor definitivo del recubrimiento se obtiene después del secado mediante una o dos aplicaciones más del lado de la impresión, todas con un secado intermedio. Para obtener una buena resistencia al desgaste producido por la racleta, la pantalla se vuelve a emulsionar una o dos veces más del lado de la misma. El número de emulsiones a realizar depende principalmente de dos factores, que son el tipo de impresión a realizar y el número de hilos por centímetro de la pantalla.
4.4. Secado
Los principales mecanismos de secado de las tintas usadas en serigrafía son los siguientes: oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos y secado ultravioleta.
Mediante oxidación
Consiste en dejar secar al aire y se aplica con aquellas tintas que forman una película flexible al estar expuestas durante un largo período de tiempo al aire, consiguiendo una duración de secado de entre 6 y 8 h si se añaden aditivos que aceleran el proceso de secado.
Mediante evaporación del disolvente
Se hace uso de secadores automáticos donde el material impreso se transporta por una cinta transportadora a través de túneles de secado con flujos de aire caliente, donde el disolvente evaporado es reconducido por ventilación. Estos secadores constan normalmente de varias secciones: una primera sección, donde se aplican pequeños chorros de aire caliente, produciendo una rápida evaporación de los disolventes; y una segunda sección, donde se aplica un chorro de aire frío para enfriar la tinta. La mayoría constan de tres secciones: dos de aire caliente, donde se aplica un flujo de aire de menos a más caudal; y una tercera, donde se aplica el aire frío.
La principal variable a controlar en este proceso de secado es la velocidad de la cinta transportadora, que viene condicionada por la sensibilidad del material a imprimir y la velocidad de secado de las tintas.
Mediante rayos infrarrojos (IR)
Se usa para tintas basadas en resinas que pasan de un estado líquido a sólido una vez completado el secado, por la acción de la radiación emitida.
Los secadores que usan este método constan de cintas transportadoras fabricadas en fibra de cristal resistentes al calor y que transportan el material impreso húmedo. Las lámparas de infrarrojos se sitúan en reflectores para conseguir una correcta distribución de la radiación. Muchos secaderos de este tipo disponen también de sistemas de emisión de chorros de aire para facilitar la extracción de los componentes evaporados y del agua, sirviendo además de refrigeración debido a las altas temperaturas alcanzadas en el proceso.
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