14. Subrutinas, saltos, repeticiones
15. Descripción de ciclos fijos: tipos, definición y variables
16. Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 3 Programación avanzada de CNC para el mecanizado por arranque de viruta
1. Introducción
2. Programación paramétrica
3. Programa adaptado a la mecanización de alta velocidad
4. Implementaciones
5. Programación de 4º y 5º eje
6. Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 4 Simulación en ordenador o máquina de los mecanizados por arranque de viruta
1. Introducción
2. Manejo a nivel de usuario de PC
3. Configuración y uso de programas de simulación
4. Menús de acceso a simulaciones en máquina
5. Optimización del programa tras ver defectos en la simulación
6. Corrección de los errores de sintaxis del programa
7. Verificación y eliminación de errores por colisión
8. Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad
9. Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 5 Transmisión de datos a la máquina CNC
1. Introducción
2. Introducción de los programas de CNC de mecanizado en la máquina herramienta
3. Descripción de dispositivos
4. Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos de las máquinas de CNC
5. Comunicación con las máquinas CNC
6. Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 1
Programación cronológica de mecanizados de CNC para el mecanizado por arranque de viruta
1. Introducción
El control numérico es la evolución más reciente de las tecnologías de fabricación. Se podría considerar como un conjunto de elementos que automatizan los procesos de fabricación mediante un control alfanumérico.
La utilización del control numérico surge como consecuencia de la necesidad de fabricar piezas con una geometría compleja y una precisión dimensional alta. Dicha necesidad surgió al tener que fabricar una leva tridimensional para la bomba de inyección de los aviones utilizados en la campaña del Pacífico en la Segunda Guerra Mundial, lo que llevó a la Bendix Corporation a emplear un calculador que generaba un elevado número de puntos de la trayectoria y permitía guiar la punta de la herramienta de la fresadora de tres ejes independientes con la que se mecanizaba la leva.
En este capítulo, se verán todas las operaciones previas necesarias antes de comenzar el proceso de mecanizado: el estudio del plano de la pieza a fabricar, el análisis de las operaciones elementales, la selección de herramientas, la definición de las condiciones técnicas de mecanizado y la secuenciación de operaciones.
Un operario debe conocer perfectamente las prestaciones y los límites en los que opera la máquina. No es suficiente con colocar la pieza y manipular el panel de control, sino que se debe estudiar y planificar todo el proceso de forma anticipada.
En este sentido, se supone que el alumno tiene ya un conocimiento tanto de los procesos y sus variables operativas como de las máquinas utilizadas en mecanizado por arranque de viruta, aconsejándose un repaso previo de estos conceptos para un mayor aprovechamiento del curso.
2. Planificación del trabajo
La producción de una pieza debe seguir unos criterios de calidad, tanto en la consecución de sus características geométricas y superficiales como en su realización en el plazo prescrito y con el coste previsto.
La fabricación se lleva a cabo en una fábrica, con unas determinadas máquinas, unos operarios, unos plazos de entrega, unos suministros etc.
Debido a todo esto y para satisfacer los objetivos de calidad anteriormente citados, se han de optimizar los recursos disponibles y las acciones a realizar, lo que conduce a una planificación previa que se puede dividir en cinco niveles:
Nota
Además, se suelen fabricar tiradas grandes de piezas de un tipo o variadas.
1 Planificación de la producción: en esta etapa, se realiza un listado de productos a fabricar, el plazo en el que hay que suministrarlos y la cantidad.
2 Planificación de pedidos: se planifican los componentes cuya fabricación se subcontrata, los suministros necesarios, los accesorios y la mano de obra.
3 Planificación de la capacidad: a este nivel se especifican los horarios y la secuencia de tareas, procurando minimizar los tiempos muertos en máquina, para cumplir con el plan de pedidos. También se establecen los fondos para mantener la producción y la solución a cualquier tipo de problema que pudiera aparecer.
4 Planificación de procesos: para cada componente en particular, se seleccionan y definen al detalle las distintas etapas a realizar para conseguir el producto final. Se determina el tiempo de fabricación de una pieza a partir de las distintas operaciones a realizar, con lo que se determinan los plazos para los diferentes lotes de piezas.
5 Planificación de operaciones: se define la documentación a partir de los datos en la planificación de procesos. Se utilizan:
1 La hoja de ruta: documento que acompaña al lote de fabricación y donde se señalan los tiempos, los controles de calidad y todas las incidencias que hayan podido ocurrir.
2 La ficha de operación: por cada operación, se realiza una ficha con todos los detalles de esta.
2.1. Planos
Antes de empezar a realizar cualquier operación, hay que determinar la posibilidad de fabricación de la pieza cumpliendo con las especificaciones del plano.
Se debe hacer un estudio de los procesos disponibles en planta y un estudio técnico sobre todas las operaciones a realizar sobre la pieza en bruto, utillajes y capacidad de producción para cumplir con el pedido.
Nota
También habrá que tener los instrumentos de control necesarios para el control de calidad del producto resultante.
Para realizar con éxito este estudio previo, se deben seguir los siguientes pasos:
1 Numeración